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Implementación iWO en todas las plantas de Argentina

Cliente: Empresa multinacional petrolera

Sector : Mantenimiento


 

Situación:

La empresa, líder mundial en combustibles y lubricantes, y en plena expansión en el país, llevaba el mantenimiento de sus plantas de distribución a través de planillas de cálculo, que si bien respetaban un formato determinado, eran inconexas entre sí.
El detalle de las operaciones, que deben seguir las normas internacionales de Casa Matriz, se disponían por separado, y en formatos diferentes para sus diferentes negocios.
Además, un conjunto de requerimientos particulares de la empresa, se llevaban fuera de todo sistema, a través del correo electrónico o manualmente: circuito de aprobación de las órdenes de trabajo terminadas (según el nivel jerárquico del equipo), circuito de autorización de las órdenes de trabajo correctivas que se generan desde las órdenes preventivas de inspección cuando se dan situaciones especiales (según la criticidad del equipo), elaboración de indicadores mensuales, acceso a manuales y planos, etc.

 

Necesidad:

El objetivo para la empresa era realizar todo esto con un sistema de mantenimiento centralizado, que le permitiera a la alta gerencia extraer del mismo información consolidada de todas las plantas, o agrupadas por negocio.
El sistema a adoptar debía poder filtrar la información disponible para todos sus usuarios según su rol y planta de injerencia. Además del historial operativo, tenía que ser reservorio de toda la información requerida por los usuarios, como normas y procedimientos, planos, etc. Y debía integrar en sí los dos circuitos de autorización y aprobación de las órdenes de trabajo, guardando la trazabilidad de quién y cuándo autorizó o aprobó cada cosa.

Solución:

Luego de una compulsa con otros productos del mercado, la empresa optó por el sistema iWO, que le permite gestionar el mantenimiento preventivo y correctivo de unos 9500 equipos, y atender en tiempo y forma a los requerimientos legales propios de la industria.
Cada una de las plantas dispone ahora de todos los trabajos que deben realizarse, con una anticipación predeterminada respecto de la necesidad de ejecución y cumplimiento de sus requerimientos. Esto les permite programar los contratos y las compras, y también ir avanzando con las etapas de los trámites.
La flexibilidad del sistema permitió integrarlo con herramientas gráficas, de workflow, y de documentación.

Tiempo de implementación: Se implementó en 6 meses netos, incluyendo ordenamiento de la información de base, pruebas, viajes al interior y capacitaciones.

Resultado: A medida que se iba implementando iWO en cada una de las plantas, se pasó a gestionar inmediatamente todo el mantenimiento en este nuevo sistema, dada su simplicidad operativa y conceptual.
Actualmente todo pasa por iWO, y mensualmente se analizan y evalúan los indicadores que les provee el sistema.
Se está evaluando su ampliación, tanto en cantidad de plantas como en la incorporación de nuevas funcionalidades que hasta ahora tienen por separado, como la administración del stock de repuestos de cada planta.

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Implementación iWO en Pymes

Cliente: Empresa dedicada al rubro de restaurantes líder en América Latina y España

Sector : Mantenimiento


Situación:

Una empresa nos solicita una solución que les permita gestionar las solicitudes de mantenimiento de sus distintos locales gastronómicos.

Necesidad:

La empresa necesita centralizar los pedidos de mantenimiento que son generados por el responsable de cada local, y que los mismos puedan ser visualizados fácilmente por el responsable planificar las tareas a realizar y derivarlos entre las personas que trabajaran en la reparación de los activos de la firma.

Solución:

A partir de la necesidad transmitida, se propone como solución la instalación del Módulo iWO, Software para el mantenimiento preventivo y correctivo de activos. La app de iWO les permite rápidamente tomar fotografias de las fallas detectadas y generar automáticamente un registro con una breve descripción de lo relevado al gerente de mantenimiento para que administre las órdenes de trabajo.

Tiempo de implementación: El plazo total del proyecto insumió 3 semanas

Resultado: Finalmente la empresa optó por implementar iWO para la gestión del mantenimiento de activos, que permite:

*Controlar que tareas de mantenimiento se han llevado a cabo y cuáles no,

*Controlar el tiempo de realización de cada tarea de mantenimiento,

*Llevar un inventario de los equipos,

*Automatizar envíos por mail con una frecuencia predefinida, con informes sobre el status de las tareas de mantenimiento de cada sucursal,

*Agrupar tareas por sucursal

*Disponer de una herramienta flexible.

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Lanzamiento iWO en importante laboratorio

Cliente: Empresa argentina líder en la comercialización y distribución de productos médicos

Sector : Mantenimiento


Situación:

Al momento de relevar como es la gestión de mantenimiento de activos de la empresa, nos comentan que no utilizaban un software. El seguimiento de las órdenes de trabajo lo llevaban en planillas que para algunos equipos contaban con formatos distintos según la planta. Las mismas se encontraban dispersas entre los distintos colaboradores de la firma.

Necesidad:

La empresa busca centralizar la gestión de sus órdenes de trabajo en un sistema unificado que le permita generar, planificar y programar las tareas de todas sus plantas y controlar cuales están pendientes de realizar o cerradas.

Solución:

A partir de la necesidad transmitida, se propone como solución la instalación del Módulo iWO, Software para el mantenimiento preventivo y correctivo de activos. Gracias a la carga masiva, el lanzamiento se realizó rápidamente en todas las plantas de la empresa.

Tiempo de implementación: El plazo total del proyecto insumió 1 mes

Resultado: Finalmente la empresa optó por implementar iWO para la gestión del mantenimiento de activos, que permite:

*Emitir el plan de mantenimiento preventivo de manera automática de acuerdo a reglas predefinidas.

*Emitir y controlar la ejecución de las órdenes de trabajo correctivas

*Controlar los tiempos, gastos y el uso de los repuestos por cada orden de trabajo.

*Minimizar la carga manual de información relevada

*Hacer el seguimiento de la gestión en tiempo real, accediendo a reportes personalizados y tableros de control

*Auditar la gestión del mantenimiento de activos, ya que queda trazada.

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Gestión de Producción de terceros

Cliente: Empresa multinacional de consumo masivo

Sector : Producción


Situación:

La empresa cuenta con un sistema de baja performance y uso complejo.

Necesidad

La empresa requiere que los terceros puedan producir productos propios con declaración, etiquetas, código de barras y lotes, acorde a la política de la organización. Además, con la posibilidad de generar una interfaz con el WMS para acelerar la recepción. Esta herramienta debe aplicar a múltiples países y horarios.

Solución

Se le propone adquirir un Módulo que permite a los terceros producir productos propios con declaración, etiquetas, código de barras y lotes, acorde a la política de la organización. Además, ante determinados despachos, genera una interfaz con el WMS.

Solución

Se le propone adquirir un Módulo que permite a los terceros producir productos propios con declaración, etiquetas, código de barras y lotes, acorde a la política de la organización. Además, ante determinados despachos, genera una interfaz con el WMS.

Tiempo de implementación: El plazo total del proyecto insumió 3 meses

Resultado: Al implementar el Módulo iTProd la empresa logró contar con un software flexible que cumple con los requerimientos solicitados.

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Lanzamiento de iTProd

Cliente: Importante empresa multinacional 

Sector : Producción


Situación:

A partir de un siniestro que ocurrió en una reconocida planta, la empresa tuvo que reorganizar su sistema de producción, el cual se vió afectado.

Necesidad

La empresa requiere disponer de un sistema de producción en un corto plazo, ya que sin el mismo, no se puede comenzar con las actividades habituales del sector de Producción que permiten a la planta estar en funcionamiento.

Solución

Se analizaron los procesos productivos de la planta y se clonó el módulo iTProd, software que permite la trazabilidad productiva, para que tengan disponible y a corto plazo la digitalización del circuito de sus procesos, con posibilidad de ver reportes online.

Tiempo de implementación: El plazo total del proyecto insumió 1 semana

Resultado: Al implementar el Módulo iTProd la empresa contó rápidamente, en el plazo de una semana, con un software para agilizar y controlar el circuito de los procesos productivos de la planta que había sido afectada por el siniestro. El módulo permite gestionar por lotes el uso de materia prima y del producto semielaborado, visualizar el stock en las distintas etapas del proceso, registrar acciones, incidencias, análisis de laboratorio, entre otras cosas.